전통다이 캐스팅프로세스는 주로 4 단계 또는 고압 다이 캐스팅으로 구성됩니다. 이 4 단계에는 곰팡이 준비, 충전, 주입 및 모래 제거가 포함되며, 이는 다양한 개선 된 다이 캐스팅 과정의 기초이기도합니다. 준비 과정에서 윤활제를 금형 공동에 뿌려야합니다. 곰팡이의 온도를 제어하는 데 도움이 될뿐만 아니라 윤활제는 주조를 데 몰려들 수 있습니다. 그런 다음 금형을 닫을 수 있고 용융 금속은 고압으로 금형에 주입 될 수 있습니다. 압력 범위는 약 10 내지 175 MPa입니다. 용융 금속이 채워지면 주조가 고화 될 때까지 압력이 유지됩니다. 푸시로드는 모든 주물을 밀어냅니다. 곰팡이에는 여러 개의 공동이있을 수 있기 때문에 각 캐스팅 공정에서 다수의 주물이 생성 될 수있다. 모래 제거 과정에는 곰팡이 게이트, 러너, 게이트 및 플래시를 포함한 잔류 물의 분리가 필요합니다. 이 과정은 일반적으로 특수 트리밍 다이를 통해 캐스팅을 압박하여 완료됩니다. 다른 모래 제거 방법에는 톱질 및 연삭이 포함됩니다. 게이트가 깨지기 쉬운 경우 캐스팅을 직접 떨어 뜨릴 수있어 인력을 절약 할 수 있습니다. 초과 곰팡이 게이트는 용융 후 재사용 할 수 있습니다. 전형적인 수율은 약 67%입니다.
고압 주입은 금형의 매우 빠른 충전을 초래하여 용융 금속이 일부 부품이 단색하기 전에 전체 금형을 채 웁니다. 이러한 방식으로, 채우기 어려운 얇은 벽면에서도 표면 불연속을 피할 수 있습니다. 그러나, 이는 곰팡이가 빨리 채워질 때 공기가 탈출하기가 어렵 기 때문에 공기 포획으로 이어질 수 있습니다. 이 문제는 구별선에 통풍구를 배치함으로써 감소 할 수 있지만, 매우 정확한 처리조차도 캐스팅의 중심에 모공을 남길 것입니다. 최대다이 캐스팅드릴링 및 연마와 같은 2 차 작업으로 완료 할 수 있습니다.
모래가 떨어지면 결함이 있는지 확인해야합니다. 가장 일반적인 결함으로는 침체 (미만) 및 차가운 흉터가 포함됩니다. 이러한 결함은 불충분 한 곰팡이 또는 용융 금속 온도, 금속의 불순물, 너무 적은 통풍구, 너무 많은 윤활제 등으로 인해 발생할 수 있습니다. 다른 결함에는 모공, 수축, 뜨거운 균열 및 흐름 마크가 포함됩니다. 흐름 마크는 게이트 결함, 날카로운 모서리 또는 너무 많은 윤활제로 인해 주조 표면에 흔적입니다.
수성 윤활제를 에멀젼이라고하며 건강, 환경 및 안전 고려 사항으로 인해 가장 일반적으로 사용되는 윤활제입니다. 용매 기반 윤활제와 달리, 적절한 공정을 사용하여 물의 미네랄이 제거되면 물은 캐스팅에 부산물을 남기지 않습니다. 물이 제대로 처리되지 않으면 물의 미네랄은 주조의 표면 결함과 불연속을 유발할 수 있습니다. 수성 윤활제에는 4 가지 주요 유형이 있습니다 : 오일, 물에 오일, 반합성 및 합성. 수상 윤활제는 물이 윤활 중에 오일을 퇴적하면서 증발하여 금형 표면을 식히기 때문에 곰팡이 방출에 도움이 될 수 있기 때문에 최고입니다. 일반적으로,이 유형의 윤활제의 비율은 30 부에서 1 부 오일을 갖는다. 극단적 인 경우, 비율은 100 : 1까지 높을 수 있습니다.
윤활제에 사용할 수있는 오일에는 중유, 동물성 지방, 채소 지방 및 합성 그리스가 포함됩니다. 무거운 잔류 오일은 실온에서 점성이지만 다이 캐스팅 과정의 고온에서는 필름이됩니다. 에멀젼의 점도 및 열 특성을 제어하기 위해 윤활제에 다른 물질이 첨가된다. 이 물질에는 흑연, 알루미늄 및 운모가 포함됩니다. 다른 화학 첨가제는 먼지와 산화를 예방할 수 있습니다. 수성 윤활제는 유화 될 수 있으므로 유성 윤활제는 비누, 알코올 및 에틸렌 옥사이드를 포함한 물에 첨가 될 수 있습니다.
전통적으로 용매 기반 윤활제에는 디젤과 휘발유가 포함되었습니다. 그들은 주조 방출을 촉진하지만 각각 동안 작은 폭발이 발생합니다.다이 캐스팅공정, 탄소가 공동 벽에 축적되도록합니다. 용매 기반 윤활제는 수성 윤활제보다 균일합니다.
